鋼板預(yù)處理的作用

為了充分發(fā)揮涂料對(duì)底材的保護(hù)和裝飾作用，除了涂料本身的質(zhì)量外，底材的表面處理質(zhì)量以及施工水平直接影響涂裝工程質(zhì)量。
實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)表明，大部分的涂層缺陷都來自于不良表面處理，任何涂層在處理不良的表面上都無法發(fā)揮其性能。
在氧化皮、銹蝕、油污表面涂漆，無論是時(shí)間上還是金錢上，都是極大的浪費(fèi)，高等級(jí)的表面處理質(zhì)量將會(huì)延長(zhǎng)涂料的使用壽命。

在涂裝前鋼板的表面處理分兩個(gè)階段

鋼板進(jìn)廠后，在加工以前對(duì)鋼材的原材料先進(jìn)行處理，除去表面的氧化皮和銹蝕，達(dá)到除銹標(biāo)準(zhǔn)后涂上臨時(shí)保護(hù)車間底漆，以確保鋼材在加工制造構(gòu)件過程中不會(huì)再繼續(xù)腐蝕，這一階段的鋼板處理我們稱之為鋼材的表面預(yù)處理，其優(yōu)點(diǎn)是施工方便、保證涂裝質(zhì)量、節(jié)約人力財(cái)力、縮短后期涂裝的施工周期。另一階段處理則是在鋼材加工成工件后合攏成整體時(shí)，要進(jìn)行涂裝所作的鋼材表面處理，稱之為“二次除銹”，但一般不采納此種方法。

在國(guó)內(nèi)造船、集裝箱、大型機(jī)械行業(yè)中，一般用鋼板預(yù)預(yù)處理線設(shè)備上的拋丸機(jī)拋丸的方法進(jìn)行磨料處理、噴射磨料處理和酸洗處理三種方式。其中要獲得高效率、高質(zhì)量的自動(dòng)流水作業(yè)，目前還只有拋丸機(jī)處理方式。拋丸機(jī)處理是利用拋丸機(jī)的葉輪在高速旋轉(zhuǎn)時(shí)所產(chǎn)生的離心力將彈丸丸料（鋼丸、鋼絲段、棱角鋼砂等）以很高的速度射向待處理的鋼材表面，產(chǎn)生打擊和磨削作用，除去鋼表面氧化皮和銹，讓鋼鐵表面露出金屬本色并且呈現(xiàn)一定的粗糙度，以利于涂料的粘附。
拋丸機(jī)中的鋼板預(yù)處理線，總體上有兩種類型：一是鋼板預(yù)處理線，另一種則是型鋼預(yù)處理線，兩者工作原理是一致的，現(xiàn)造船廠、集裝箱、大型港機(jī)廠采用第一種方法，一般性鋼結(jié)構(gòu)廠產(chǎn)用第二種方法，兩種方法目的一致都是為了保證涂裝質(zhì)量。

鋼板拋丸預(yù)處理線的工藝流程圖

（一）鋼板校平

鋼板運(yùn)輸過程中或經(jīng)過長(zhǎng)期的堆放后，會(huì)產(chǎn)生變形，在工件制作中，影響加工精度，所以
應(yīng)對(duì)鋼板進(jìn)行校平處理。
經(jīng)過校平可以將鋼板表面氧化皮松散部分脫落，
對(duì)后道拋丸有很大好處，同時(shí)校平機(jī)能力各有不同一般5mm—30mm為宜。
另外也有把鋼板校平機(jī)放在流水線后面，這對(duì)車間底漆的性能是一種考驗(yàn)。

（二）鋼板運(yùn)輸

鋼板上料后，各工序的傳送由輥道完成。
輥道通常為圓柱形，兩端有軸承座，輥道間距為
500~750mm，在噴涂工作完成之后，為了防止與輥道接觸一面的油漆受到破壞，對(duì)輥道的結(jié)構(gòu)形式有特殊的要求，所以一般輥道與鋼板接觸部位不會(huì)產(chǎn)生大面積的車間底漆損傷，受到影響很小。
為了保證鋼板在拋丸處理時(shí)不變形，拋丸機(jī)內(nèi)輥道間距不應(yīng)小于500mm。

（三）預(yù)熱

預(yù)熱是為了拋丸前將鋼板升溫，除去表面水分、部分油污，使鋼板升溫達(dá)到噴漆后的干燥。
一般預(yù)熱設(shè)備有電熱絲加熱、中頻感應(yīng)加熱、液化石油加熱和水加熱等。
不論采用何種方式加熱，均應(yīng)使鋼板溫度保持在
40℃左右，溫度太低，不利于除去水份、油污，后道噴涂底漆的干燥，溫度太高，多耗能量，造成油漆干燥過程中起泡的弊病。

（四）拋丸器

拋丸器由葉輪、護(hù)罩、定向套、分丸輪、軸承座及電動(dòng)機(jī)組成，葉輪由電動(dòng)機(jī)帶動(dòng)作高速旋轉(zhuǎn)（
2200~2600轉(zhuǎn)/min）產(chǎn)生強(qiáng)大的離心力，磨料經(jīng)進(jìn)丸管吸入分丸輪中時(shí)，在離心力作用下向葉片長(zhǎng)度方向以加速運(yùn)動(dòng)60~80米/秒的速度拋出，拋出的磨料成扇形流速將鋼板表面氧化皮和銹蝕除去。
1、一般拋頭4個(gè)~16個(gè)不等，拋頭離鋼板間距大約為300~400mm，并且要調(diào)整工件與拋頭的角度、方向，控制好每個(gè)拋頭量。
2、6mm以下鋼板扁鋼、型鋼不適合鋼板預(yù)處理，因太薄會(huì)變形。
3、 控制好拋丸速度。
4、 選好合適的拋丸鋼丸及棱角砂。

（五）噴漆

經(jīng)拋丸處理后的鋼表面需要立即噴涂車間底漆。
1、 噴涂設(shè)備為國(guó)產(chǎn)長(zhǎng)江9 ℃高壓無氣噴漆泵，壓力比為1:32 。
2 、噴嘴一般為19~350、19~400、17~350、17~400左右。
3 、噴涂車間底漆時(shí)攪拌機(jī)不停地緩慢攪拌直至用完為止。
4 、噴槍與鋼板之間距離通常為300mm左右，下噴槍距離應(yīng)略小于上噴槍的距離。
5 、油漆噴覆為50%。

（六）烘干

噴漆后應(yīng)進(jìn)入烘干爐內(nèi)，促使漆膜快速干燥以利于迅速搬運(yùn)、堆放。

（七）磨料

噴砂使用的磨料可以分為兩種：金屬質(zhì)和非金屬質(zhì)（礦物質(zhì)）或礦渣。金屬質(zhì)如鋼丸、鋼砂及鋼絲段等，它們多為一次性使用的磨料，但拋丸磨料有鐵丸、鋼丸、棱角砂和鋼絲段等，為理想磨料并且是混用磨料，直徑大約0.8 ~ 1.2mm
為宜。（粗糙度為40~75mm）

（八）粗糙度

拋丸后鋼表面的粗糙度指拋丸時(shí)鋼砂打擊在鋼板上殘留痕跡的深度，粗糙度過小，鋼板表
面平滑，涂層附著力差，粗糙度大，油漆不能覆蓋住粗糙度的波峰，易形成點(diǎn)蝕，而且會(huì)增
加油漆消耗量，一般無機(jī)硅酸鋅車間底漆的粗糙度為40~75μm，必須要控制好以下方面：
1 、保持好葉輪轉(zhuǎn)速，不讓鋼砂拋射速度過快過慢，并且要控制鋼砂的拋丸量。
2 、調(diào)整好鋼丸和棱角砂的配比。
3 、鋼丸和棱角砂直徑、磨料顆粒度大小
4 、控制好拋頭與鋼板角度和距離。

（九）預(yù)處理車間底漆干膜測(cè)量方法

車間底漆施工在噴砂處理至ISO sa2.5級(jí)鋼板上，粗糙度達(dá)到R240-75微米，而車間底漆本身的厚度要求一般在15-20微米，所以不能直接在鋼板上測(cè)量膜厚，標(biāo)準(zhǔn)的測(cè)試方法為：
1 、噴砂后把光滑試板用膠帶固定在鋼板上，通常放置三塊（如圖示）
2 、對(duì)電子式測(cè)厚儀先進(jìn)行校正。
3 、噴漆干燥后取下試板進(jìn)行測(cè)量。
4 、通常按噴砂后要達(dá)到規(guī)定的干膜厚度在光滑試板上測(cè)量要高于規(guī)定值（見表）
5 、對(duì)放置試板的位置要立即補(bǔ)涂。

（十）無機(jī)硅酸鋅車間底漆性能介紹Interplate

317(NQA311/NQA317)
1、良好的焊接性和切割性
2、良好的干性（在23 ℃時(shí)5分鐘干燥）
3、 良好的耐溶劑性，能與各種防銹漆配套。
4 、防腐為3個(gè)月至6個(gè)月。
5、 良好的耐熱性，減小受熱破壞。
6、 良好的機(jī)加工性。
7 、良好的低毒性。（有衛(wèi)生指標(biāo)）
8 、良好的耐電位性，適合船舶的陰極保護(hù)。
—焊縫的成型和內(nèi)在質(zhì)量不受影響
—焊縫的機(jī)械強(qiáng)度不受影響
—切割的速度不受影響
—切割的光潔度不受影響
同時(shí)選用的車間底漆必須獲得船級(jí)社的認(rèn)可。
車間底漆的特點(diǎn)：含鋅，具有電化學(xué)保護(hù)作用，但有鋅鹽產(chǎn)生，熱加工時(shí)，鋅蒸汽產(chǎn)生小，適用于陰極保護(hù)，而高溫（400-600 ℃），熱影響區(qū)較小，膜厚為20-25微米時(shí)，防銹期一般為九個(gè)月。